再生胶生产制品时软化剂对分散度的影响具体表现在3个方面

使用再生胶生产橡胶制品时，软化剂可以有效改善再生胶的操作性能，在不同再生胶制品中的用量差异很大。橡胶软化剂大致可分为四类：石油系软化剂、植物油系软化剂、煤焦油系软化剂和酯类增塑剂四大类，不同品种的软化剂在再生胶中的使用效果不同；选择软化剂时，需要充分考虑软化剂对分散度的影响，具体表现在以下三个方面。

1.再生胶用软化剂类型影响分散度

使用再生胶生产橡胶制品时，炭黑和其他填充剂在胶料中的分散特别重要，软化剂类型对其分散度有重要影响。芳族烃类油与再生胶HYL20Y4YEEWFM相容性好，与炭黑的芳族结构或醌式结构具有相似性，相容性大，在炼胶机剪切力的作用下易使炭黑分散；因此再生胶制品用软化剂中芳族成分越多，对提高分散度越有利。

在实际生产中，芳族类油分散度最高，环烷油次之，链烷烃油最低。如果再生胶制品中用到的操作油类芳族成分相同而黏度不同，则对炭黑的分散度影响不大。有时操作油的芳族成分含量也可以用苯胺点来表示，苯胺点越低，芳族成分越多，与橡胶和炭黑的相容性越高。需要注意是：芳族类油色泽差，对浅色制品不利，因此不适合浅色再生胶制品生产。

2.再生胶软化油加油顺序影响分散度

炭黑是再生胶制品生产中最常用的补强剂之一，加油顺序直接影响炭黑分散度。在炭黑用量（50份）相同的条件下，最后加油者分散度较高，最初加油者分散度较低；若加油顺序相同且都是最后加油，炭黑用量多者（75份）分散度较高。这是因为再生胶的黏度会随着炭黑用量的增加而增大，对分散有利。

油类操作剂的使用会降低再生胶黏度，对炭黑分散不利。再生胶生产橡胶制品时，先加炭黑后加油者产生压力最大，同时加入炭黑和油者次之，先加油后加炭黑者最小。因此为提高分散度，必须先加炭黑后加油，将炭黑和油分开加。这也是混炼操作的基本原则之一。

3.再生胶软化油加油时间影响分散度

使用再生胶生产橡胶制品时，加油过早会出现炭黑分散不良的问题；加油过迟又会导致胶料内部产生滑溜现象，延长混炼时间、引起混炼不良。如果再生胶选择的炭黑粒径较大，大于快压出炉黑，加油时间限制较小；如果炭黑粒径较小，比如高耐磨炉黑、超耐磨炉黑等，用量又在50份以上时，必须谨慎对待。理论上在保证分散的前提下尽早加油比较合理。

再生胶制品加油方法也会影响分散度。如果再生胶制品中用的油量较多，建议分批加入，否则会延迟混炼时间，分批加油会缩短混炼时间。此外固体蜡类软化剂在再生胶中混入性差，建议在投料前加热融化。在实际生产中，再生胶用软化剂一定要避免与粉状填充剂一起加入，防止结团。目前很多再生胶制品混炼时都会采用填充剂全部混入后再加软化剂的方法，油类软化剂也可以与部分填料一起加入。

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